Центр аддитивных технологий (входит в Объединенную двигателестроительную корпорацию Госкорпорации Ростех) изготовил детали стрелкового оружия с помощью 3D-принтера из титанового порошка методом селективного лазерного сплавления. Благодаря использованию аддитивной технологии сократились сроки изготовления изделия сложной внутренней геометрии и снизилась его себестоимость по сравнению с традиционными методами производства. Об этом сообщили в пресс-службе Ростеха.
ИСТОЧНИК ФОТО: Ростех.
Таким способом специалисты ЦАТ изготовили партию дульных тормозов-компенсаторов-пламегасителей закрытого типа для стрелкового оружия. Это устройство устанавливается на ствол огнестрельного оружия и благодаря своей закрытой конструкции гасит вспышку, уменьшает отдачу и не травмирует слух стрелка.
Деталь представляет собой монолитный корпус с внутренними перегородками рельефной формы и отверстиями, расположенными под углом. Производить традиционными способами такие изделия очень долго и трудоёмко, при этом получаемая деталь нередко имеет отклонения по геометрии и характеристикам.
Конструкция устройства была разработана компанией-заказчиком специально под аддитивное производство. Специалисты ЦАТ изготовили детали методом селективного лазерного сплавления из отечественного титанового сплава, создав устройство высокого качества. При этом изделие оказалось гораздо легче традиционных аналогов — масса одной единицы не превышает 300 граммов.
«Проект интересен тем, что нам нужно было отработать печать монолитной детали со сложной внутренней геометрией и подтвердить возможности технологии для будущей серии этого изделия. Одновременно проект позволил на практике продемонстрировать оперативность нашего производства. Специалисты ЦАТ напечатали всю партию заготовок на одной рабочей платформе практически за одни сутки. Точный подбор материала и режимов печати позволил сократить сроки изготовления и снизить итоговую стоимость каждой заготовки», — прокомментировал генеральный директор ЦАТ Алексей Мазалов.
Внутренняя геометрия деталей вызывает основные технологические сложности при изготовлении подобных изделий методом лазерного сплавления. Поэтому специалисты ЦАТ заранее определили ориентацию детали, расположение внутренних поддержек и параметры формирования перегородок и каналов, чтобы обеспечить качество внутренних поверхностей и избежать трудоемкой последующей обработки. Так технологи ЦАТ смогли изготовить устройство монолитным, исключив сборку отдельных элементов. После печати деталь потребовала минимальной финальной обработки и не нуждалась в очистке внутренних каналов и полостей.
